Что такое бережливое производство

Бережливое Производство: Как Достичь Совершенства, Сокращая Ненужные Действия

Для многих словосочетание «бережливое производство» ассоциируется с устранением отходов и сокращением расходов. В бизнесе эти процессы повышают конкурентоспособность компании и помогают оставаться востребованными на рынке.

Бережливое производство (от англ. lean manufacturing, lean production или просто lean) — методология, в основе которой как раз и лежит идея устранения отходов, лишних трат и оптимизации процесса производства. Однако приоритетом этой методологии является не просто экономия денег, а постоянное повышение уровня удовлетворенности потребителей и улучшение качества выпускаемого продукта.

В этой статье вы узнаете подробнее о методологии Lean, сферах ее применения и о том, как бережливое производство налаживает рабочие процессы в компании.

Кто стоял у истоков бережливого производства

Генри Форд был первым, кто наладил систему массового производства. Он использовал так называемое «поточное производство» для изготовления и сборки компонентов своих автомобилей за несколько минут, а не часов или дней. В отличие от ручной и ремесленных работ, система массового производства поставляла идентичные и взаимозаменяемые компоненты.

Такой способ работы на производстве принес невероятный успех и позволил Ford Motor Company произвести более 15 миллионов автомобилей в период с 1908 по 1927 год.

В 1926 году Сакичи Тойода основал завод автоматических ткацких станков Toyoda, а через несколько лет компания сменила название на Toyota, когда начала производить автомобили.

В 1950 году Эйдзи Тойода, племянник Сакичи, посещал завод Rouge Ford в Дирборне, штат Мичиган. В то время филиал в Дирборне был самым комплексным и крупнейшим производственным предприятием Ford. Он производил почти 8000 автомобилей в день, тогда как Toyota производила только 2500 автомобилей в год.

Изучив процессы производства, Эйдзи Тойода понял, что система, придуманная Генри Фордом, не подходит его компании. Японский рынок был слишком маленьким и требовательным для массового производства. Желания заказчиков постоянно менялись и варьировались от компактных и доступных машин до самых роскошных автомобилей.

Система массового производства Ford Motor Company была сосредоточена на объемах производства, а не на желании потребителя. Тут команда Toyota столкнулась с проблемой компромисса между производительностью и голосом покупателей.

В сотрудничестве с Тайити Оно компания разработала новую систему производства автомобилей. Эксперименты Тайити привели к разработке нескольких новых идей, которые стали известны как «Производственная система Toyota» или Toyota Production System. Система произвела революцию в производстве физических товаров и легла в основу концепции бережливого производства.

Что такое бережливое производство

Бережливое производство — это методология, которую многие производители используют для устранения отходов, оптимизации процессов, снижения затрат, стимулирования инноваций и сокращения времени выхода продукта на рынок.

Lean manufacturing предоставляет всем работникам организации возможность выявлять и устранять потери, чтобы постоянно увеличивать ценность продукта, производимого для клиентов.

Другими словами, суть философии Lean состоит в постоянном создании большей ценности для потребителей при одновременном сокращении расходов.

Цели бережливого производства

Можно выделить пять основных целей бережливого производства, которые направлены как на удовлетворение клиента, так и на оптимизацию рабочих процессов:

• Улучшение качества продукции.
• Избавление от лишних расходов.
• Сокращение времени на производство продукта.
• Общее снижение затрат компании.
• Минимизация рисков.

Сферы применение бережливого производства

Как вы уже знаете, изначально концепция бережливого производства применялась в машиностроительном бизнесе. Ближе к концу 20 века методология стала использоваться во многих профессиональных сферах и отраслях:

• Разработка ПО.
• Логистика.
• Управление проектами.
• Здравоохранение.
• Строительство.
• Образование.
• Нефтедобывающие корпорации.
• Государственное управление.
• Торговля.
• Банковские услуги.

В любой из этих сфер подход бережливого производства требует некоторой адаптации под определенные условия. Однако, сама суть lean production остается неизменной — повышение эффективности на каждом этапе реализации продукта или услуги, а также постоянная оценка их ценности для конечного потребителя.

Как внедрить бережливое производство

Для того, чтобы внедрить бережливое производство, важно понимать принципы этой системы. Сами по себе они не сложны, однако требуют от компании немало усилий. Внедрять эти принципы можно как в весь процесс производства, так и в определенный его этап.

Принципы бережливого производства

Джеймс Вумек и Дэниел Джонс, известные авторы и экономисты, сформулировали 5 принципов бережливого производства, которые помогут максимально приблизить конечный результат к тому варианту, каким его хотят видеть потребители:

1. Ценность

Первым делом важно определить, что создает ценность продукта с точки зрения конечного потребителя. Когда компания четко знает, что действительно важно покупателям, она может выявить, какие процессы ориентированы на предоставление ценности клиентам, а какие нет.

2. Поток создания ценности

На этом этапе бережливого управления создается карта жизненного цикла проекта и устраняется все, что не несет никакой ценности. Менеджер детально описывает каждое действие производственного процесса от момента получения заказа до его реализации потребителю.

Для планирования производственного процесса и контроля над его реализацией отлично подойдет диаграмма Ганта . Этот инструмент поможет вам спланировать все этапы работы над продуктом, следить за прогрессом, контролировать ход выполнения задач и загрузку работников.

Онлайн диаграмма Ганта GanttPRO

Завершайте проекты вовремя, грамотно распределяйте ресурсы, взаимодействуйте с командой.

3. Создание рабочего потока

Этот шаг необходим для устранения простоев, лишних ожиданий и других потерь. Его цель — сделать реализацию продукта максимально плавной, снизив риски и вероятность непредсказуемостей на производстве.

4. Вытягивание

Позвольте потребителю задавать рамки. Следите за рынком и спросом, выпускайте конкретную продукцию именно в том количестве, которое необходимо людям.

5. Совершенство

Когда все вышеперечисленные шаги предприняты, не забывайте постоянно анализировать работу и избавляться от лишнего в производственном процессе. Стремитесь к совершенству, постоянно сокращая ненужные шаги и действия.

Виды потерь в бережливом производстве

В противовес ценностям, за которые клиент готов платить, в бережливом производстве есть и потери. Это все, что уменьшает ценность продукта или обходится компании без выгоды.

Тайити Оно выделил 7 видов потерь в бережливом производстве:

1. Перепроизводство

Минимизация количества непроданной продукции снизит затраты на их хранение. Оно считал перепроизводство главным видом потерь, из-за которого возникают остальные проблемы.

2. Ожидания

Другими словами, это сокращение простоя операторов во время работы техники, а также избавление от разнообразных задержек и поломок оборудования. Все это тратит время на производство продукта и не добавляет ценности продукту.

3. Лишние запасы

Простаивающие склады запасов сырья, деталей или готовой продукции, а также незавершенное производство — это замороженные денежные средства, которые не идут на развитие бизнеса.

4. Транспортировка

Не стоит забывать об оптимизации транспортировки деталей и готового продукта. Каждое перемещение увеличивает риски задержек или повреждений, а также повышает общие расходы на транспортировку.

5. Лишние движения людей

Лишние перемещения работников тратят в сумме немало времени. Это наверняка может привести привести к повышению стоимости продукта без увеличения его ценности.

6. Брак

Сокращение вероятности дефектов на производстве помогает сохранить финансы, а также временные и рабочие ресурсы.

7. Ненужная обработка

Излишняя или неправильная обработка комплектующих, а иногда и целые лишние этапы обработки также приводят к временным и финансовым потерям.

В конце 20 века Джеффри Лайкер, автор книги о производственной системе Toyota, добавил восьмой вид потерь:

8. Нереализованный потенциал сотрудников

Потери в виде неиспользованного потенциала сотрудников, упущение новых и свежих идей негативно сказываются на ценности производимого продукта.

Именно поэтому одной из ключевых ценностей Lean являются работники, их умения и способность анализировать ситуацию.

Пример внедрения бережливого производства

Довольно интересен и показателен пример внедрения бережливого производства в процессы работы датской почты. Главной целью Lean-почты стала обширная стандартизация предлагаемых услуг для повышения эффективности труда и снижения сроков доставки посылок и писем. Для этого была разработана специальная карта поточного создания ценностей.

Кроме того, для достижения еще более высокого уровня удовлетворенности людей, компания внедрила систему мотивации работников почты.

Такой пример в очередной раз ярко демонстрирует, что сферы применения lean manufacturing давно вышли за пределы производства физических продуктов, а в частности автомобилей.

Инструменты бережливого производства

Бережливое производство включает в себя набор инструментов, которые способствуют выявлению и устранению потерь компании. Потери могут возникнуть из-за неравномерной рабочей загрузки, переработок или ошибок в распределении финансов.

Инструменты бережливого производства:

• Делают рабочий процесс более прозрачным.
• Помогают снизить затраты на производство продукта, не теряя в качестве.
• Снижают риск потери ресурсов.
• Повышают уровень удовлетворения пользователей/потребителей.
• Способствуют мотивированности сотрудников и их вовлеченности в рабочий процесс.

Чтобы эффективно внедрить и использовать инструмент бережливого производства, важно определить наиболее приоритетное направление, которое вы хотите проработать и усовершенствовать. После этого выбрать подходящий инструмент станет проще.

Ниже приведены некоторые из наиболее распространенных инструментов, используемых в бережливом производстве.

• Карта потока создания ценностей (Value stream mapping или VSM)

Этот инструмент визуализирует процесс реализации продукта от поставки сырья до покупки потребителями. Он помогает планировать и внедрять нововведения, тем самым постоянно улучшая качество продукта.

• Защита от ошибки (Poka Yoke)

Главная цель инструмента — максимальное устранение дефектов при производстве продукта.

• 5S

5S — ежедневная практика, которая помогает выявлять проблемы в производстве, которые были вызваны неправильной организацией рабочего места.

Название инструмента бережливого производства возникло от сокращения пяти японских слов: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu и Shitsuke. Их адаптация в русском языке выглядит следующим образом: сортировка, соблюдение порядка, содержание в чистоте, стандартизация и совершенствование.

• Кайдзен

Слово «kaizen» переводится с японского как «постоянное улучшение». В основе инструмента бережливого производства Кайдзен — объединение усилий всех сотрудников, их непосредственное участие в достижении общей цели компании и создание особой корпоративной культуры.

Именно эта философия за пару десятков лет подняла экономику Японии после Второй мировой войны.

• Канбан

Канбан — инструмент бережливого производства, который снижает складские запасы, позволяет равномерно распределять и планировать рабочую загрузку, а также регулировать потоки выпущенной продукции.

• Всеобщий уход за оборудованием (Total Productive Maintenance или TPM)

Задачей TPM является продление срока эксплуатации оборудования за счет привлечения к обслуживанию оборудования каждого сотрудника компании, а не только узких специалистов. Цель метода — минимизировать поломки, брак, задержки и несчастные случаи на производстве.

• Jidoka (Автономизация)

Дзидока предотвращает производство дефектной продукции. При использовании этого принципа работы оборудование автоматически обнаруживает проблему, например, неисправность или брак, и сигнализирует об этом, тем самым исключая перепроизводство и массовые потери продукта.

• Heijunka (Выравнивание)

Хейдзунка — инструмент бережливого планирования для сглаживания неравномерностей производственного процесса и сведения к минимуму возможности перегрузки. Хейдзунка помогает реагировать на изменения спроса, наилучшим образом использовать мощности, а также снижать затраты на складские запасы.

10 книг о бережливом производстве

Еще глубже погрузиться в историю lean production, а также узнать больше о ценностях, принципах и инструментах этой методологии, вам помогут книги о бережливом производстве.

1. Дао Toyota. 14 принципов менеджмента ведущей компании мира/The Toyota Way: 14 Management Principles from the World’s Greatest Manufacturer

Автор: Джеффри Лайкер.
Год: 2004.

Это первая книга для широкой аудитории, которая рассказывает об основных принципах управления и бизнес-философии, лежащих в основе успеха всемирно известного концерна Тойота.

2. Бизнес с нуля. Метод Lean Startup для быстрого тестирования идей и выбора бизнес-модели/The Lean Startup: How Today’s Entrepreneurs Use Continuous Innovation to Create Radically Successful Businesses

Автор: Эрик Рис.
Год: 2011.

Многие стартапы терпят неудачи. Но многие из этих неудач можно предотвратить, считает автор книги. Lean Startup — это новый подход, применяемый во всем мире, который меняет процесс создания компаний и выпуска новых продуктов.

3. 2 Second Lean — 3rd Edition: How to Grow People and Build a Fun Lean Culture

Автор: Пол Экерс.
Год: 2014.

Бизнес-эксперт и международный спикер Пол Экерс в 2 Second Lean рассказывает, как работать с максимальной эффективностью и поддерживать продуктивную среду во всех аспектах жизни: от дома до офиса.

4. The Machine That Changed the World: The Story of Lean Production — Toyota’s Secret Weapon in the Global Car Wars That Is Now Revolutionizing World Industry

Авторы: Джеймс Вумек, Дэниел Рус, Дэниел Т. Джонс.
Год: 1991.

Книга , основанная на пятилетнем исследовании Массачусетского университета о будущем автомобилестроения, прославила термин «Бережливое производство» на весь мир. Она была переведена на одиннадцать языков и была продан более 600 тысяч раз. Пересмотренное издание вышло в 2007 году.

5. Lean Analytics: Use Data to Build a Better Startup Faster (Lean (O’Reilly))

Авторы: Алистер Кролл и Бенджамин Йосковиц.
Год: 2013.

Книга расскажет о 6 видах онлайн-бизнеса, стратегиях работы с данными и почему стоит акцентировать внимание на одной метрике.

6. Everything I Know About Lean I Learned in First Grade

Автор: Роберт Мартиченко.
Год: 2008, 2012 (переиздание).

Как можно догадаться из названия, книга представляет собой простой и местами даже веселый экскурс по азам бережливого производства. Ее задача — доходчиво рассказать об основах Lean друзьям, коллегам, членам семьи и даже детям.

7. Lean Production Simplified: A Plain-Language Guide to the World’s Most Powerful Production System

Автор: Паскаль Деннис.
Год: 2016 (третье издание).

Кроме четкого обзора структуры и инструментов системы бережливого производства, книга подробно и доступно рассказывает о Lean manufacturing на реальных примерах компаний из различных профессиональных отраслей: IT, здравоохранение, финансы, дизайн, проектирование и другие.

8. Lean Thinking: Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation, Revised and Updated

Авторы: Джеймс Вумек, Дэниел Т. Джонс.
Год: 2003.

Авторы бестселлера рассказывают о том, что вовсе не обязательно постоянно изобретать бизнес-модели для улучшения дел компании. Достаточно вернуться к основам и ответить на вопрос «Что на самом деле клиент воспринимает как ценность?» В этом и есть суть бережливого мышления.

9. The Lean Six Sigma Pocket Toolbook: A Quick Reference Guide to 100 Tools for Improving Quality and Speed

Авторы: Майкл Л. Джордж, Джон Мэкси, Дэвид Т. Роулендс, Малколм Аптон.
Год: 2004.

Карманный справочник объединяет инструменты и концепции Lean и Six Sigma. Бестселлер содержит советы экспертов о том, какой инструмент лучше использовать для конкретной цели. В книге вы найдете краткие описания и примеры почти 100 важных инструментов Lean Six Sigma.

Бестселлер снабжен подробными примерами и пошаговыми инструкциями, поэтому он станет идеальным справочным руководством для перехода от теории к практике.

10. Lean Foundations: An action guide for leaders in manufacturing to enhance workplace happiness, improve operational performance, and provide a platform for Lean

Автор: Кейн Маршалл.
Год: 2019.

Написанная руководителем производств для руководителей производств книга представляет собой практическое руководство по применению подхода Lean Foundations к лидерству и управлению.

В своей работе автор рассказывает о восьмиступенчатой модели, которая приносит результаты более 20 лет активного использования.

Подводя черту

Безусловно, бережливое производство, как и любой другой подход в администрировании рабочих процессов, сложно назвать панацеей для абсолютно каждого бизнеса или организации. Выбор методологии управления проектами — ответственная и комплексная задача, которая включает в себя много нюансов и аналитики. Если вы не знаете, как выбрать методологию управления проектами , начните с изучения основ каждой из них.

Тем не менее, популярность Lean оправдана. Ведь в основе этой методологии управления проектами лежат две крайне важных ценности, которые стремятся привести конечный результат к идеалу:

• Непрерывное совершенствование.
• Уважение к людям.

Именно поэтому методология бережливого производства с середины 20 века стала набирать популярность, а сегодня применяется во многих профессиональных сферах и организациях по всему миру.

Agile и бережливое производство: что общего между Lean и DevOps

Чтобы сделать курс Аналитика больших данных для руководителей еще более интересным, мы продолжаем включать в него темы про методы производственной оптимизации. Сегодня рассмотрим, что такое бережливое производство (Lean) и почему Agile вообще и DevOps в частности активно используют принципы этой концепции. Также читайте в нашей статье, чем Lean отличается от системы менеджмента качества (СМК) и методики 6 сигм.

Что такое Lean: бережливое производство для чайников

Прежде всего, сделаем краткий ликбез по теме бережливого производства (Lean). Эта концепция управления предприятием предполагает непрерывное устранение всех видов потерь с целью максимальной оптимизации бизнеса для наилучшего удовлетворения потребителя. Она основана на производственной системе японской компании Toyota, благодаря которой автоконцерн вышел из послевоенного кризиса и устал успешной организацией в мировом масштабе. Идеи бережливого производства отражены во множестве современных методов управления качеством, наиболее популярными из которых считаются следующие [1]:

· вытягивание, когда объёмы продукции и сроки её изготовления на каждом производственном этапе определяются исключительно потребностями заказчика, а не заранее разработанным и спущенным сверху планом;

· точно вовремя (Just in Time), когда движение материальных потоков организовано так, что все материалы и компоненты, необходимые для реализации готовой продукции, поступают в необходимом количестве, в нужное место и точно к назначенному сроку, не занимая место на складах;

· канбан — визуализация состояния рабочих задач для повышения прозрачности процессов и равномерного распределения нагрузки между их участниками;

· быстрая переналадка оборудования (SMED, Single-Minute Exchange of Dies), когда его ремонт и переоснастка выполняются с высокой скоростью по заранее определенным схемам;

· картирование потоков создания ценностей (VSM, Value Stream Mapping) для визуализации процессов создания продуктов, представляющих ценность для конечного потребителя с целью выявления лишних операций и их устранения. Пример такой VSM-карты мы рассматривали в этой статье.

· автономизация оборудования, когда оно способно самостоятельно обнаружить проблемы, диагностировать и устранять собственные неисправности, сразу останавливая производственный процесс и сигнализируя об этом при выявлении дефектов в качестве продукции или задержек в работе;

· система 5S для организации и рационализации рабочего места или пространства, суть которой заключается в сортировке, соблюдении порядка, содержании в чистоте, стандартизации и совершенствовании установленных правил, процедур и технологических операций;

· защита от дурака, когда конструктивные или другие технологические особенности реализации решения не позволяют использовать его неверно.

Иногда к методам бережливого производства еще относят концепцию 6 сигм, основанную на статистических методах управления качеством для измерения отклонений реальной продукции от заданного эталона и сокращения дефектов. Однако, при общих целях повышения эффективности рабочих процессов и итоговых результатов, подход 6 сигм отличается от принципов Lean, а потому не входит в понятие бережливого производства. Тем не менее, на практике возможно совместное применение этих концепций для комплексного улучшения производственной деятельности и повышения удовлетворенности клиентов [2]. Не случайно профессиональный стандарт бизнес-аналитика, руководство BABOK, включило методы Lean и 6 сигма в наиболее часто используемые техники процессного анализа.

СМК, DevOps и Lean: сходства и отличия

В отличие от типовой системы менеджмента качества, которая декларативно описывает, что нужно делать, но не говорит, каким образом, принципы бережливого производства подробно рассказывают, как снизить потери или вообще избавиться от них [3]. В частности, метод картирования потоков создание ценностей пошагово регламентирует, как создать VSM, а система 5S вообще представляет собой простой и дешевый способ рациональной организации рабочего пространства.

Также важным свойством Lean-концепции является универсальность ее методов, которые можно применять не только для эффективного управления заводом или другим промышленным предприятием. Эти подходы отлично подходят и к области ИТ. К примеру, из 12 принципов Манифеста Agile почти половина полностью повторяют идеи Lean [3]. Особенно четко это прослеживается в философии DevOps, направленной на ускорение процессов разработки и эксплуатации программного обеспечения с помощью средств автоматизации повторяемых процессов и управления инфраструктурой как кодом [4].

Вообще тему использования принципов Lean в разработке программного обеспечения впервые раскрыли Мэри и Том Поппендики, опубликовав книгу «Lean Software Development» в 2003 году. Распространению их идей поспособствовала популяризация Agile-подходов к организации процессов в ИТ и других сферах деятельности [5]. В следующей статье мы рассмотрим, как некоторые методы бережливого производства реализованы в технологиях Big Data.

В заключение стоит отметить, что, как и любые управленческие подходы, Lean — это прежде всего не про технологии и инструменты, а про изменение бизнес-процессов и человеческого мышления. Именно это объединяет бережливое производство и цифровизацию.

От философии к практикам: как связаны Lean и Agile

Больше подробностей про методы бережливого производства и их применение в цифровизации бизнеса и аналитике больших данных вы узнаете на наших образовательных курсах в лицензированном учебном центре обучения и повышения квалификации руководителей и ИТ-специалистов (менеджеров, архитекторов, инженеров, администраторов, Data Scientist’ов и аналитиков Big Data) в Москве:

Особенности бережливого производства

Бережливое производство — это способ управления бизнесом, который помогает сконцентрироваться на том, что важно клиенту, и на том, чтобы создавать продукты с высокой ценностью и успешно конкурировать на рынке.

Есть несколько причин, по которым всем компаниям следует внимательнее рассмотреть метод бережливого производства. О них поговорим дальше.

Нет времени читать статью? Найдите ее в нашем телеграм-канале и сохраните себе в «Избранном» на будущее.

Содержание статьи

Что такое бережливое производство?

Бережливое производство (англ. lean manufacturing) — это концепция управления для оптимизации бизнес-процессов, максимально ориентированных на рынок и учитывающих мотивацию каждого сотрудника.

Цель концепции — сократить до минимума трудозатраты и сроки производства без ущерба для качества продукции. Подходит компаниям, стремящимся выпускать товары высокого качества точно в срок с минимальными издержками.

Другими словами этот метод помогает:

• минимизировать потери — всё то, что не имеет ценности для покупателя, но съедает ресурсы: избыточно произведенные товары, непродуманная доставка, лишние этапы на производстве и др.;
• оптимизировать бизнес-процессы;
• снизить затраты;
• сократить жизненный цикл товара; и
• использовать инновационные методы для повышения ценности продукта.

С помощью этой концепции компании устраняют то, что не добавляет ценности, и предоставляют покупателю наилучший продукт как можно быстрее, но без ущерба для клиентов и работников.

По пути бережливого производства пошёл «КАМАЗ»: в 2006 году компания взяла новый курс на борьбу со всеми видами потерь и на постоянные улучшения.

На первом этапе руководство попыталось изменить мышление сотрудников — за каждую идею, которая могла бы что-то усовершенствовать, платили по 100 рублей. Денежная мотивация сработала отлично. В результате за 5 лет сотрудники придумали 345 000 улучшений.

На втором этапе менеджмент «КАМАЗ» поставил задачу — сформировать стабильные, предсказуемые процессы. Изменения коснулись всех производственных этапов. Работники внедрили принципы многостаночного обслуживания в более чего 30 цехах и организовали больше 32 пилотных участков.

Изображение: официальная страница группы компаний «КАМАЗ» в ВКонтакте

Например, на одном из участков, где выпускают топливные баки, на производство одной детали нужно 27 секунд. До внедрения бережливого производства тратили 36 секунд. Эта разница в 9 секунд вылилась в экономию 1 600 000 секунд или 450 часов работы.

В итоге за первые 10 лет «КАМАЗ» получил дополнительно 32 000 000 000 рублей, увеличил скорость выпуска деталей и сформировал бережливое мышление у персонала.

Кто придумал бережливое производство?

Основоположником бережливого производства считается японский инженер Тайити Оно. Он обобщил опыт Генри Форда, запустившего первое серийное производство автомобилей, и в середине 1950-х годов создал новую стратегию выпуска автомобилей «Путь Toyota» или Lean manufacturing.

Lean manufacturing — это уникальная философия бизнеса, продвигающая воспитание, обучение и развитие корпоративных ценностей у персонала. Здесь отражены философия и методы управления компаний, требования к поставщикам и даже способы общения с покупателями.

Toyota добилась успеха потому, что предложила что-то новое — товары высокого качества, уважительное отношение к каждому сотруднику и адекватные цены. И именно эти принципы легли в основу концепции бережливого производства.

Зачем внедрять бережливое производство?

Есть несколько причин, из-за которых компания может придерживаться принципов бережливого производства.

• Чтобы улучшить качество товаров или услуг.
• Увеличить скорость выпуска продукции — компания быстрее реагирует на колебания спроса и изменения на рынке и более устойчива к действиям конкурентов.
• Повысить уровень удовлетворенности сотрудников — когда убраны все ненужные процессы, рабочая нагрузка снижается, а вовлеченность повышается.
• Стабильно развиваться — свободные средства направляются на собственное развитие.
• Увеличить прибыль — более высокая производительность при меньшем количестве отходов и более высоком качестве.

Менеджмент концерна «Калашников» внедряет бережливое производство с 2015 года, чтобы снизить себестоимость продукции. В компании создали институт бригадирства: выбрали 500 человек и каждому из них назначили личный проект, который поможет усовершенствовать работу компании.

В результате только в 2015 году производительность труда выросла в 2,4 раза, а расходы на одного работающего снизились до 1 800 000 рублей. А еще увеличилась скорость обработки серийных деталей стрелкового оружия в 2 раза и снизилось количество брака.

Изображение: rostec.ru

Плюсы и минусы бережливого производства

У каждой системы управления есть свои недостатки, бережливое производство не исключение.

• Компания снижает или устраняет потери.
• Повышает экологичность — этому способствует снижение отходов и отказ от перепроизводства.
• Снижает трудозатраты.
• Экономит производственные площади за счет более разумной организации пространства.
• Контролирует качество готовой продукции — меньше брака, выше качество.
• Экономит деньги.
• Повышает уровень удовлетворенности клиентов.
• Вовлекает сотрудников в процесс улучшений.

• Могут случаться перебои с поставками из-за сокращения складских помещений и объемов закупок.
• Внедрение бережливого производства требует значительных расходов. Некоторые производственные линии придется перестраивать, если это поможет модернизировать производство и повысить скорость работы.
• Сотрудники могут саботировать новые принципы работы.
• Клиенты могут отказаться от работы с компанией из-за сбоев с поставками.

Большинство недостатков можно избежать, если грамотно организовать работу.

Например, компаниям, стремящимся к переходу на бережливое производство, не следует использовать экономию времени, полученную благодаря бережливому производству, как предлог для добавления дополнительной работы сотрудникам. Это только снизить производительность и моральный дух персонала и подорвет основы концепции.

6 принципов бережливого производства

Бережливое производство — это не просто перечень инструментов, а целая концепция, в основе которой лежит смена мышления.

Каждый работник компании должен придерживаться шести принципов бережливого производства.

Понимать ценности клиентов

Важно не просто понимать потребности покупателей, а выделить то, что ценно для них — причину, по которой они выбирают ваши продукты. Если менеджмент поймет, в чем ценность товара для покупателя, он сможет упразднить или оптимизировать этапы производства, не влияющие на ценность продукта.

Если компания всегда поставляет высококачественные продукты и услуги вовремя и в нужное место, тогда бизнес будет успешным, а клиенты станут амбассадорами.

Заботиться о сотрудниках

В компании, работающей по принципам бережливого производства, в процесс изменений нужно вовлечь всех сотрудников без исключений. Важно стимулировать людей предлагать варианты изменений и реализовывать лучшие идеи.

Делать только то, что нужно

Для этого придется изучить все производственные процессы, проанализировать, какие из них действительно необходимы, и устранить все этапы, на которых происходят потери.

Применяя бережливое производство, компания устраняет все, что сжирает деньги, и фокусируется только на ценности клиента. Всё то, что не обеспечивает потребительской ценности, удаляется или сводится к минимуму.

Изменять сразу несколько сфер

Вместо единичных изменений поставить трансформацию бизнеса на поток. Каждая операция должна логично и последовательно сменять друг друга, повышая ценность продукта для покупателя.

Точно измерять количество

Выпускать ровно столько, сколько нужно покупателям. Не нужно выпускать больше и забивать склады. Каждая партия должна удовлетворять потребности клиентов.

Постоянно совершенствоваться

Бережливое производство — это непрерывный процесс, который не может закончиться. Как только внедрите все планируемые улучшения, приступайте к следующему этапу — анализируйте и повышайте эффективность компании с учетом изменяющихся рыночных условий.

Пример

Яркий пример внедрения бережливого производства — история Porsche. Когда с 1986 по 1992 годы объемы продаж упали в 3,5 раза, руководство компании обратилось за помощью к предпринимателю Венделину Видекингу.

Видекинг вместе с сотрудниками японского института «Кайдзен» выяснил, где компания несет потери, и предложил работать по принципам бережливого производства:

1. Упростить структуру управления. Снизить количество руководителей, разбить рабочих на команды по 10 человек, для каждой команды назначить мастера.
2. Оборудовать доску позора для повышения контроля качества. Работника, который определит брак, поощряют финансово. А бракованную деталь закрепляют на доске с объяснением, чем это грозит компании в будущем.
3. Поощрять сотрудников предлагать идеи, улучшающие работу компании. Те, которые можно реализовать, воплощали, а авторов премировали.
4. Внедрить систему контроля качества. Для этого компания создала список плановых показателей, которые могли видеть все сотрудники. В этот список попали сроки производства и процент брака.
5. Отказаться от запасов. Теперь компания выпускает ровно столько деталей, сколько нужно для новой партии.

Изображение: официальный аккаунт Porsche в соцсети

Эти изменения позволили Porsche снизить трудозатраты в 3 раза, сократить брак в 100 раз, уменьшить запасы в 6 раз, и значительно ускорить производство машин.

8 инструментов бережливого производства

Существует более 50 разных инструментов, которые могут помочь во внедрении бережливого производства. В статье разберем самые популярные.

Канбан

Канбан — это метод бережливого производства, который используют для планирования и управления рабочими процессами. Канбан помогает управлять задачами «точно в срок», контролировать запасы и равномерно распределять нагрузку между сотрудниками.

Изображение: mudamasters.com

Самый простой канбан — пробковая доска с разноцветными стикерами. С ее помощью менеджер может распределять задачи по важности и отслеживать текущую ситуацию. Более сложный вариант — электронные доски, например Trello или Notion.

Вот 6 основных причин, почему нужно использовать канбан:

• лучшая видимость потока;
• более высокая производительность;
• меньше отходов;
• более внимательное отношение к команде;
• выше качество;
• больше удовлетворенность клиентов.

5S — это бережливый метод оптимизации рабочего пространства, состоящий из пяти последовательных шагов: сортировки, соблюдения порядка, содержания в чистоте, стандартизации и совершенствовании.

Изображение: Leanproduction

На практике 5S повышает эффективность рабочих мест за счет:

• Отказа от ненужных элементов на каждом этапе работы.
• Оборудования каждого рабочего места так, чтобы максимально повысить эффективность работников.
• Проверки рабочих мест после каждой смены, чтобы определить и устранить проблемы до того, как они превратятся в глобальную проблему.
• Фиксации улучшений для последующего внедрения их на других участках.
• Постоянного повторения тех шагов, которые приводят к улучшениям.

Так, в 2004 году принципы бережливого производства внедрили на автозаводе «Урал» (Миасс). Компания решилась на изменения после резкого падения продаж. Сначала менеджмент разработал план, затем оповестил всех сотрудников, а после создал пилотный проект на эталонных участках сборки техники и отдельных запчастей.

На заводе «Уралпромтехника» компания внедрила систему 5S, которая помогла увеличить производительность труда и сэкономить 300 000 000–400 000 000 рублей в год.

Кайдзен

Кайдзен — это концепция бережливого производства, направленная на постоянное совершенствование всех функций в бизнесе. В переводе с японского «кайдзен» означает «действие по улучшению плохих моментов».

Чтобы внедрить кайдзен, придется научиться действовать по принципу «Планируй → Делай → Проверяй → Действуй»:

• Ставьте цель, а затем составляйте план, который приведет к улучшениям.
• Внедрите запланированные изменения, необходимые для улучшения.
• Проверьте, как повлияли изменения.
• Переходите к следующему этапу или измените план.

Чаще всего небольшие улучшения внутри одного отдела не смогут привести к изменениям. Но непрерывный поток из изменений может привести к росту производительности, повышению безопасности и сокращению потерь.

Value Stream Mapping (или систематизация потока ценности) — это карта потока по созданию ценностей. Учитывает материальные и информационные ресурсы, а также время.

Инструмент обычно используют для анализа текущих изменений, поиска проблем и разработки решений для общесистемных изменений. VSM позволяет сосредоточиться на будущих улучшениях.

Карта отображает время и объем работы, затраченные на каждом шагу. Изображение: worksection.com

Процесс создания карты разбит на три блока:

• Оценка текущего состояния — ваша отправная точка, с которой начнется бережливое производство. На этом этапе менеджмент ищет потери, их источники и причины их появления.
• Оценка будущего состояния — это ваш план на будущее. То какой компания будет через несколько лет.
• План внедрения мероприятий по улучшению. План — конкретные шаги, которые нужно предпринять.

Производство «точно в срок» (JIT, Just-In-Time) — это инструмент бережливого производства для инвентаризации товаров или услуг. Он помогает выпускать товары тогда, когда на них есть спрос.

Первыми принцип «точно вовремя» применили в Toyota для снижения затрат на хранение товаров. Компании Toyota потребовались годы, чтобы усовершенствовать систему управления производством. Производство «точно в срок» сейчас используют многие ведущие компании — Dell, Harley-Davidson и McDonald's.

Dell изменило подход к созданию компьютерной техники. Когда компания в 1990 году предложила клиентам новый товар, ей фактически не из чего было его производить. На складе не было нужных комплектующих.

Компания смогла заказать материалы, построить машину с точными характеристиками и доставить ее быстрее, чем конкуренты с готовыми машинами на складе.

Изображение: официальный аккаунт Dell в соцсети

Dell не тратилась на производство и хранение ненужных запчастей и смогла сделать клиентам более выгодное предложение. В итоге компания завоевала рынок и стала одним из самых успешных производителей компьютеров в мире.

Производство «точно в срок» само по себе не работает. Для его внедрения нужно использовать доски канбан. Они помогут каждому сотруднику отслеживать выполнение целей и задач.

Total Productive Maintenance (комплексный уход за оборудованием) — это инструмент для отслеживания эффективности работы оборудования и предотвращения простоев из-за его неисправности.

Пример использования TPM:

• Операторы машин делают профилактическую чистку и смазку оборудование, вовремя проверяют и заменяют детали. Чтобы отследить, когда и что нужно обновить, ведут документальный учёт.
• Персонал убирает свою рабочую зону каждый день, раскладывает по местам неиспользуемые инструменты, избавляется от мусора и других отходов.
• Руководство отправляет работников на обучение и повышение квалификации.

Total Quality Management (комплексное управление качеством) — это общеорганизационный подход, направленный на улучшение качества продуктов и услуг по всем направлениям.

Компания, следующая принципам бережливого производства, постоянно совершенствует и настраивает процессы, чтобы гарантировать, что продукты и услуги имеют высочайшее качество. Только после этого они попадают к потребителю.

Хейдзунка

Хейдзунка (Heijunka) — это бережливая концепция «выровненного» производства, необходимая для установления стабильности.

Toyota использует особый вид выравнивания производства, называемый «каждая деталь через каждый интервал» (EPEI). EPEI позволяет грамотно комбинировать производство более популярной продукции (и следовательно, производимой в большем количестве) с менее популярной.

Сравните две разных схемы выпуска товаров. На первой компания сначала производит самую востребованную продукцию (40 синих фигур), а затем менее востребованную.

В то время как при методе хейдзунка компания производит всю свою продукцию каждый день, но в разных количествах. И популярные, и непопулярные товары распределены по всем дням недели.

Изображения: Allaboutlean

Хейдзунка позволяет сбалансировать еженедельный спрос на продукцию с помощью сбалансированного производства этой продукции.

Заключение

Бережливое производство — это бизнес-философия, доказавшая свою высокую эффективность, поскольку она позволяет снизить затраты, устранить отходы, повысить производительность, поддерживать высокий уровень качества и, таким образом, значительно увеличить прибыль.

Бережливое производство — инструмент борьбы за эффективность

В России сконцентрировано много промышленных предприятий различных направлений. Одной из проблем этих предприятий является нерациональное использование ресурсов. Это приводит к тому, что себестоимость продукции превышает аналогичную у зарубежных конкурентов.

Для Выживания на рынке необходимо искать резервы по повышению эффективности производства. К сожалению, часть российских предприятий идут по пути сокращения операционных расходов за счет сокращения персонала без оптимизации бизнес-процессов. Это приводит к тому, что на сотрудников ложится дополнительный объем работы без повышения заработной платы, что в долгосрочной, а иногда и в краткосрочной, приводит к ухудшению качества продукции.

«Оптимизируй свой бизнес-процесс» — проще сказать, чем сделать! Сегодня у топ-менеджеров стол ломится от методов, стратегий, программ и лучших практик по оптимизации бизнес-процессов.

Но я хочу остановиться на гибридном решении, которое позволит Вам визуализировать существующие потери и сконцентрировать свое внимание на проблемах важных для Ваших клиентов. И это решение называется «Lean Six Sigma».

«Lean Six Sigma» — это американский Франкенштейн, объединивший в себе две методологии «Lean» и «Six Sigma». Методология «Lean» направлена на сокращение потерь и ускорение процессов, в то время как «Six Sigma» оперирует понятием удовлетворенность потребителя и направлена на снижение количество дефектов.

История появления и становления этих методологий весьма интересна и заслуживает отдельной статьи. Если будет интересно, то подготовлю отдельную статью по этой теме.

Если обратиться в компанию по обучению Lean 6 Sigma, то, в 99,9% случаев, в ответ Вы получите фразу: благодаря изучению «Lean Six Sigma» Вы узнаете, как оптимизировать бизнес-процесс.

Вот лишь часть результатов, которые дает применение «Lean Six Sigma» в мире:

• Рост производительности труда на 35-70%;
• Сокращение времени производственного цикла на 25-90%;
• Сокращение брака на 58-99%;
• Рост качества продукции на 40%;
• Увеличение времени работы оборудования в исправном состоянии до 98,87%;
• Высвобождение производственных площадей на 25-50%.

Определить, что является потерей, а что нет, а уж тем более придумать как оптимизировать Ваш бизнес-процесс, Вам предстоит самим. «Lean Six Sigma»– есть способ изучения Ваших бизнес-процессов. Нового в нем ни чего нет – статистика, статистика и еще пару способов визуализации.
Работа на уровне «Шесть сигм» — это работа с 3,4 дефектными изделиями на миллион. Уровень дефектности 3,4 из миллиона это Выход годного на уровне 99,99966%. Многие скажут: достаточно и 99%, а в металлургии норматив ставят на уровне 96%. Давайте сравним Выход годного 99% и 99,99966%.

Давайте возьмем выход годного 99% (на металлургических предприятиях норматив выхода годного находится в диапазоне от 96% до 100%):

• потерянных писем на почте — 20 000 штук в год;
• ошибок в рецептах врачей — 200 000 штук в год;
• задержанных рейсов в аэропорту — 2 рейса в день.

• потерянных писем на почте — 6,8 штук в год;
• ошибок в рецептах врачей — 68 штук в год;
• задержанных рейсов в аэропорту -1 рейс в год.

В методологии нет ответа на вопрос: какой уровень дефектности применим для моего бизнеса? Найти ответ на этот вопрос Вам предстоит самим. Но как правило, у продукции есть ряд существенных характеристик, на которые влияют различные параметры, обеспечить необходимое качество, по каждой из этих характеристик, может только уровень «Шесть сигм». И Вы сами должны принять уровень дефектности, с которым Вы готовы мириться.

В таблице ниже приведен уровень дефектности в зависимости от уровня в сигмах:

Управленческий уровень

Управленческий уровень занимается созданием инфраструктуры для реализации проектов улучшений и развития системы бережливого производства в целом. На управленческом уровне происходит координация работы подразделений и именно на этом уровне слышен, так называемый, «Голос клиента».

«Голос клиента» – ожидание потребителя от Вашей продукции: качество, количество, сроки поставки, комплектация и другие параметры. Благодаря «Голосу клиента» «Lean Six Sigma» поможет Вам оптимизировать бизнес-процессы. Исходя из анализа «Голоса клиента» Вы поймете за что Клиент готов платить – все остальное Ваши убытки.

Типы потерь в бизнесе:

• Перепроизводство. Последствия: преждевременный расход сырья; дополнительные закупки материалов; избыточные запасы, потеря качества.
• Излишние запасы. Последствия: необходимость в дополнительных площадях; дополнительная рабочая сила; возможность повреждения и окончания срока годности; необходимость поиска.
• Излишняя транспортировка. Последствия: увеличение издержек на перемещение — повышение себестоимости; вероятность повреждения продукции при транспортировке.
• Излишние перемещения. Последствия: снижение производительности; повышение вероятности получения травмы.
• Простои и ожидание. Последствия: снижение производительности; повышение себестоимости.
• Излишняя обработка. Последствия: снижение производительности; повышение себестоимости.
• Дефекты и их устранение. Последствия: снижение производительности; повышение себестоимости.
• Неиспользование потенциала работников. Последствия: демотивация персонала; снижение производительности.

1. Рабочее место: ремонтный стол гидравлических уравновешивающих устройств.
2. Требование: отсутствие инструментов и рабочих жидкостей на полу и рабочем столе.

1. Необходимо осуществить конфигурацию целей бизнеса и стратегии, исходя из текущего и желаемого состояний.

2. Создать структуру, которая займется развитием бережливого производства, а именно:

• разработает стратегию внедрения и развития бережливого производства, в том числе методологию и систему обучения персонала;
• стандартизует новые компетенции персонала;
• разработает и внедрит систему мониторинга и оценки достижения поставленных целей;
• разработает мотивационную и информационную составляющую для всего персонала.

Рабочий уровень

Рабочий уровень занимается достижением целей, установленных на управленческом уровне. На данном уровне сосредоточена вся работа по улучшению бизнес-процессов.

Первоочередной задачей рабочего уровня является снижение вариативности процесса. В Политехнических институтах СССР учили: каким бы плохим процесс не был, главное, чтобы он был стабильным! Только после стабилизации процесса можно говорить об его оптимизации.

Перед постановкой цели для рабочего уровня Вы должны убедиться всего в двух вещах:

1. Процесс стабилен. Стабильно хорош, стабильно плох – значения не имеет. Вы должны, с вероятностью 99,9%, отвечать на вопрос: что произойдет с процессом при изменении вот этого параметра?
2. Существующие инструкции выполняются в полном объеме. Большая часть проблем в России заключается в том, что инструкцию никто не открывал. В рамках обходов производств, при реализации проектов на металлургических предприятиях, я прошу продемонстрировать мне инструкции: технологические и рабочие. Первым делом я смотрю на внешний вид инструкции – на металлургическом предприятии, инструкция не может быть идеально чистой. Если меня «устраивает» ее внешний вид, я уже спрашиваю знание критических моментов технологии. В один из своих обходов в производственном цехе, я попросил старшего мастера дать мне его технологическую инструкцию, представьте мое удивление, когда он мне достал запечатанную инструкцию, которую никто не разу не открыл за полгода с момента ее выдачи.

Методология «Lean 6 Sigma» сконцентрирована на процессном подходе. Все начинается с простого уравнения, которое знакомо еще со школы:

Х – входы в процесс: параметры настройки персонал, материалы, электричество, вода и так далее;
Y – выход из процесса, его результат;
f – функция, трансформирующая все входы в результат;
ε – ошибка, которую мы себе оставляем: неуверенность в возможности процесса получать необходимый результат (желаемый результат возможно лежит за физическими возможностями оборудования), а также неуверенность в нашей способности адекватно измерить входы Х.

Погрешность может возникнуть из-за нашей ошибки, а также из-за самого процесса.

Как правило, в «Lean 6 Sigma», погрешность устанавливается на уровне 5%. Входы преобразуются в выходы проходя через процесс. Ваша задача понять, как изменение входов влияет на выход из процесса. Необходимо проанализировать каждый результат через призму совокупности входов, процесса и погрешности. И если Вы сможете понять, как это все взаимосвязано – Вы сможете улучшить процесс.

Проект начинается как некая практическая проблема, которую необходимо описать количественно. После выразить взаимосвязь входов и выходов статистически, на основе чего разработать статистическое решение. Схематически это выглядит так:

В реализации проектов «Lean 6 Sigma», как правило используются, следующие системы, инструменты и подходы:

5S – система создания качественной и комплексной рабочей среды, применяемой для повышения уровня безопасности работы, производительности труда и качества его результатов. Система получила свое название от первых букв пяти японских слов:

Seiri – сортировка;
Seiton – систематизация;
Seiso – систематическая уборка;
Seiketsu – стандартизация;
Shitsuke – совершенствование (соблюдение).

Модные западные течения дополняют 5S понятием «Безопасность» (Safety) и именуют систему 5S+1. Принято считать, что система 5S зародилась в Японии, однако, при разработке методики использовались труды А.К. Гастева и СССР в сфере научной организации труда.
В рамках работы по 5S необходимо выполнить 5 последовательных шагов по итогам которых, Ваше рабочее место повысит Вашу рабочую эффективность.

Total Productive Maintenance (TPM) — это подход к управлению оборудованием на протяжении всего жизненного цикла, направленный на предупреждение отказов в его работе и снижение расходов на его обслуживание. Подход подразумевает, что ответственность за поддержание оборудования в исправном состоянии несут все работники, включая операторов, механиков, менеджеров и инженеров. TPM является системой, обеспечивающей идеальное совмещение эффективного использования производственных мощностей и затраты на поддержание их в рабочем состоянии за счет уменьшения поломок и простоев, а также увеличения производительности и совершенствования оборудования.

Целью внедрения TPM является устранение потерь:

• Выход из строя оборудования
• Высокое время переналадки и юстировки
• Холостой ход и мелкие неисправности
• Снижение быстродействия (скорости) в работе оборудования
• Дефектные детали
• Потери при вводе в действие оборудования.

SMED (Single Minute Exchange of Dies) — быстрая переналадка. Один из многих методов Бережливого производства, представляющий собой способ сокращения издержек и потерь при переналадке и переоснастке оборудования. Представляет собой набор теоретических и практических методов, которые позволяют сократить время операций наладки и переналадки оборудования. Изначально эта система была разработана для того, чтобы оптимизировать операции замены штампов и переналадки соответствующего оборудования, однако принципы «быстрой переналадки» можно применять ко всем типам процессов. Ярким примером SMED является pit-stop формулы 1.

DMAIC

DMAIC (аббревиатура от англ. define, measure, analyze, improve, control — определение, измерение, анализ, совершенствование, контроль) – подход к последовательному решению проблем, совершенствованию бизнес-процессов, используемый в управлении производством. Один из подходов, используемый в методологии «шести сигм». Согласно DMAIC, решение каждой задачи совершенствования процесса или устранения проблемы должно пройти через следующие этапы: define (определение), measure (измерение), analyze (анализ), improve (совершенствование) и control (контроль), для каждого из этапов в подходе предполагается конкретика, что необходимо осуществить на каждом из этапов. Считается, что именно такая последовательность обеспечивает структурированный подход, позволяющий пройти от определения сути проблемы к внедрению решений по совершенствованию с использованием лучших практик.

DMAIC, как и большинство методологий совершенствования основаны на цикле Деминга — PDCA (аббревиатура от англ. Plan, do, check, act).

В русском языке общепринят аналог аббревиатуры DMAIC — ОИАСК: определение — измерение — анализ — совершенствование — контроль.

На первом этапе — определение — необходимо определить заказчиков, обоснования проекта, рамки, цели и временные границы проекта.

На этапе измерение определяются основные метрики проекта, надёжность источника данных, актуальное состояние процесса.

Этап анализа заключается в исследовании возможностей процесса, причин проблемы, возможных рисков.

На этапе совершенствование осуществляется модификация процессов и систем, структурная декомпозиция работ.

Последний этап — контроль — предназначен для поддержания изменений процессов, подготовка отчётов и закрытия проекта.

На этом все, если кому-то будет интересно реально изучить каждый из инструментов и методик — предоставлю материал абсолютно бесплатно! Могу также тут сделать цикл обучающих статей от 5S до Lean 6 Sigma.