1.3. Расчет длительности технологического цикла
При определении продолжительности производственного цикла обычно рассчитывают длительность трех его составляющих:
длительность технологической части цикла;
время перерывов по различным причинам;
время естественных перерывов, если они предусмотрены технологическим процессом.
Остальные элементы длительности производственного цикла либо имеют незначительную величину, например время подготовительно-заключительное, либо они выполняются в течение времени перерывов по различным причинам, например время на выполнение транспортных операций, время учета и упаковки продукции.
Длительность технологического цикла зависит от трудоемкости выполняемых операций и способа передачи партий обрабатываемых деталей с операции на операцию, с одного рабочего места на следующее, то есть от вида движения предметов труда в производственном процессе.
Существует три основных вида движения предметов труда во время их обработки:
параллельно-последовательный, или смешанный.
Последовательный вид характеризуется тем, что при изготовлении партии деталей в многооперационном технологическом процессе она передается на каждую последующую операцию (рабочее место) только после завершения обработки всех деталей на предыдущей операции. Параллельность здесь допускается лишь при выполнении одноименной операции на нескольких рабочих местах. Длительность технологического цикла при последовательном виде движения предметов труда во время их обработки определяется по формуле
Тпосл = Пд *Σв/с , (1.8)
где Пд – количество деталей в партии, в – время обработки деталей на каждой из операций технологического процесса; с – количество рабочих мест.
Предположим, что требуется обработать партию деталей (Пд) в количестве 20 штук, число операций – 4:
первая операция (в1) продолжительностью – 0,5 мин;
вторая (в2) – 2 мин;
третья (в3) – 1 мин (количество рабочих мест (с) на каждой операции – одно);
четвертая (в4) – 3 мин и выполняется на двух рабочих местах (с).
В данных условиях длительность технологического цикла (Тпос) при последовательном виде составит
Тпосл = Пд*(В1/С1 + В2/С2 + В3/С3 + В4/С4) =
20*(0,5/1 + 2/1 + 1/1 + 3/2) = 100 мин.
На рис. 1.2 графически представлена длительность технологического цикла при последовательном виде движения предметов труда во время их обработки от операции к операции.
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Рис. 1.2. Графический способ определения длительности технологического цикла
при последовательном движении предметов труда в процессе производства
Основное преимущество последовательного вида движения предметов труда в процессе производства заключается в том, что организовать его достаточно просто. Он преобладает в производствах, где обрабатывается партиями небольшое количество одноименных предметов труда (деталей). Каждая деталь, пройдя обработку на рабочем месте, перед выполнением последующей операции задерживается (пролеживает) здесь же в ожидании окончания обработки всех деталей партии. Основной недостаток связан с увеличением общей продолжительности прохождения партии деталей по всем операциям, то есть технологического цикла, а следовательно, с ростом незавершенного производства и связанных в нем оборотных средств.
Для сокращения длительности производственного цикла можно передачу предметов труда (деталей) с одной операции на другую осуществлять частями (транспортными, передаточными партиями). Такая передача предметов труда происходит при параллельном виде движения предметов труда в производственном процессе.
Параллельный вид характеризуется тем, что партия обрабатываемых деталей делится на ряд транспортных подпартий (Птр) и деталь передается на последующие операции немедленно после выполнения предыдущей, независимо от движения остальных деталей партии. Длительность технологического цикла при параллельном виде движения предметов труда во время из обработки определяется по формуле
Тпарал=Σв/с+( Пд -1)*вдл , (1.9)
где вдл – время выполнения наибольшей по продолжительности операции, в течение которой изготавливается 1 деталь.
Первая транспортная партия запускается в производство на первую операцию производственного процесса и после окончания обработки сразу же передается на вторую и последующие операции, не ожидая завершения обработки всей партии деталей на первой и последующих операциях. При этом обязательно предусматривается обеспечение непрерывности обработки партии деталей только по наиболее трудоемкой операции, в нашем примере расчета это вторая операция. Непрерывность обработки деталей других транспортных партий по первой и остальным (в нашем примере это третья и четвертая) операциям не обеспечивается.
Вторая транспортная партия запускается в производство на первую операцию производственного процесса с таким расчетом, чтобы время окончания ее обработки на первой операции совпало со временем окончания обработки первой транспортной партии на второй операции, которая в принятом условии является наиболее трудоемкой. После окончания обработки на второй операции вторая транспортная партия передается для обработки на третью и последующие операции (используется последовательный вид движения деталей в производственном процессе). Такой же порядок запуска предусмотрен на первую операцию третьей и четвертой транспортных партий.
Исходя из принятых условий длительность технологического цикла при параллельном виде движения предметов труда (Тпар) составит
Тпар = (В1/С1+В2/С2 + В3/С3 + В4/С4)+(Пд -1)*Вдл =
(0,5/1+2/1+1/1+3/2)+(20-1)*2 = 42 мин.
На рис. 1.3 графически представлена длительность технологического цикла при параллельном виде движения предметов труда во время их обработки от операции к операции.
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Рис. 1.3. Графический способ определения длительности технологического цикла
при параллельном движении предметов труда
При параллельном виде движения предметов труда длительность технологического цикла резко снижается по сравнению с последовательным видом движения. В принятом условии длительность технологического цикла сократилась со 100 мин до 42 (более чем в два раза). Это, безусловно, положительный момент, однако параллельный вид движения вызывает простои оборудования на рабочих местах, где продолжительность операции меньше, чем наиболее трудоемкой операции. Эти простои тем больше, чем значительнее разность между временем выполнения самой длительной (главной) операции и временем, затраченным на выполнение других операций. В связи с этим параллельный вид движения оправдан в том случае, когда время различных операций примерно равно или кратно друг другу, то есть в условиях непрерывно-поточного производства.
Параллельно-последовательный вид движения предметов труда характеризуется тем, что обработка партии деталей на каждой последующей операции начинается раньше, чем заканчивается обработка всех деталей партии на предыдущей операции, то есть происходит частичное совмещение времени выполнения смежных операций, но так, чтобы изготовляемая партия прошла каждую операцию без перерывов на ней. Иными словами, вся партия деталей не делится на транспортные (передаточные) подпартии, а запускается в производство на первую операцию и обрабатывается непрерывно. Выполнение последующей операции (второй) начинается до окончания обработки всей партии деталей на предыдущей операции (первой). При этом виде движения предметов труда смежные oпeрации перекрываются во времени в связи с тем, что они выполняются в течение некоторого времени параллельно.
При параллельно-последовательном виде движения предметов труда определяют величину перекрываемого времени между двумя смежными операциями, которое равно времени на обработку всей партии деталей, запускаемой в производстве, за минусом времени обработки одной транспортной партии – по продолжительности более короткой операции между двумя смежными. Длительность технологического цикла при параллельно-последовательном виде движения предметов труда (Тпар-посл) во время их обработки определяется по формуле
Тпар-посл=Σв+((Σвдл—Σвкор)*( Пд -1)), (1.10)
где Σвдл и Σвкор – сумма времени выполнения операций с наибольшей и наименьшей продолжительностью при сопоставлении со смежными операциями (предшествующую первой и последующую за последней считать равными нулю).
Тпар-посл = (0,5/1+2/1+1/1+3/2)+((2/1+2/1+3/2)-(0,5/1+1/1+1/1))*(20-1) =
= 5+(5,5-2,5)*19 = 5+57 = 62 мин.
На рис. 1.4 графически представлена длительность технологического цикла при параллельно-последовательном виде движения предметов труда во время их обработки от операции к операции.
Параллельно-последовательный вид движения тем больше сокращает время пролеживания деталей на рабочем месте, чем больше время параллельного выполнения смежных операций. Еще один положительный момент параллельно-последовательного вида движения заключается в том, что оно исключает недостатки последовательного вида, где большая длительность производственного цикла, и параллельного вида, где большие простои оборудования, выполняющего короткие операции при обработке партии деталей.
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Рис. 1.4. Графический способ определения длительности технологического цикла
при параллельно-последовательном движении предметов труда в процессе производства
Недостатком является то, что параллельно-последовательный вид движения требует тщательной организации производственного процесса во времени, так как надо постоянно поддерживать на расчетном уровне минимальные, но достаточно надежные запасы предметов труда (деталей) между операциями для обеспечения бесперебойной работы смежных рабочих мест.
Анализ особенностей видов движения предметов труда позволяет сделать следующие выводы:
во-первых, уровень параллельности, непрерывности и величина технологического цикла существенно зависят от вида движения предметов труда в производственном процессе;
во-вторых, в условиях наличия несинхронизированных операций все виды движений предметов труда не обеспечивают минимальной длительности технологического цикла, а следовательно, имеют большие резервы рациональности;
в-третьих, увеличение размера партии обрабатываемых деталей особенно целесообразно при параллельном виде движения предметов труда, так как при этом технологический цикл увеличивается медленнее, чем размер партии;
в-четвертых, изменение норм времени по операциям значительно влияет на длительность технологического цикла, однако это влияние при различных видах движения партии деталей экономически противоречиво. Так, сокращение трудоемкости коротких операций при параллельно-последовательном движении предметов труда повышает выработку на этих операциях, но в то же время вызывает потери на производстве из-за удлинения технологического цикла вследствие увеличения пролеживания деталей на рабочих местах, где трудоемкость выполнения операций более высокая.
Все виды движения предметов труда не учитывают длительности различного рода перерывов, возникающих на производстве.
Перерывы можно разделить на три группы:
Межоперационные (внутрицикловые). К ним относятся перерывы из-за партионности и перерывы из-за серийности загрузки оборудования (перерывы ожидания).
Перерывы из-за партионности обусловлены самой природой работы с партиями деталей. Каждая деталь, поступая на рабочее место в составе партии, пролеживает дважды: один раз – до начала обработки, ожидая наступления очереди, другой раз – после по окончании обработки, ожидая окончания обработки последней детали в партии. Например, начинается обработка партии деталей в количестве 100 штук на токарном станке, трудоемкость обработки детали – 5 мин. Восьмая деталь пролеживала, ожидая начала обработки, в течение 35 мин. (7 дет. х 5 мин). После выполнения операции восьмая деталь будет ждать окончания обработки последней, сотой детали в течение 460 мин (5 мин х 92 дет.). Итого общее время пролеживания детали составляет – 495 мин.
Перерывы из-за серийности загрузки оборудования при обработке партии деталей возникают в тех случаях, когда обработка их закончена на одном рабочем месте и детали подвезены к другому рабочему месту для дальнейшей обработки. Однако это рабочее место занято в данный момент обработкой партии деталей для другого серийного изделия. Например, после обработки на токарном станке партия транспортируется на рабочее место для шлифования. Однако шлифовальный станок занят обработкой партий деталей в 200 штук для другого изделия. При этом идет обработка сотой детали и продолжительность операции – 4 мин. Таким образом, подвезенная партия деталей будет пролеживать у шлифовального станка 400 мин.
Средняя величина межоперационного пролеживания определяется опытным путем и колеблется в значительных пределах. Эта величина зависит от количества операций, выполняемых на рабочем месте, то есть от его коэффициента серийности (уровня специализации).
2. Межцикловые перерывы из-за некомплектности незавершенного производства. Такие перерывы происходят при комплексно-узловой системе планирования, когда готовые детали, узлы пролеживают в связи с отсутствием других заготовок, деталей, входящих совместно с первыми в один комплект. Плохая организация рабочих мест, несвоевременная подача материалов и инструмента, плохое качество технической документации или задержка в ее подготовке, недостатки ремонта – все это может привести к вынужденным перерывам, а следовательно, к увеличению продолжительности производственного цикла.
Перерывы из-за задержки выполнения части вспомогательных операций и режимные перерывы. Режимные перерывы регламентированы режимом работы предприятия (перерывы на обед, между сменами, нерабочие смены, нерабочие дни). Эти перерывы будут наименьшими при непрерывной рабочей неделе. Перерывы, связанные с режимом работы предприятия, обычно учитывают путем перевода производственного цикла, рассчитанного по затратам рабочего времени, в календарное время, соблюдая при этом соразмерность всех слагаемых цикла.
Необходимо иметь в виду, что длительность производственно цикла всего изделия не является арифметической суммой времени циклов изготовления деталей и сборочных узлов, так как многие из них обрабатываются или собираются одновременно, иными словами, параллельно.
Длительность технологического цикла. Методика его расчета в зависимости от вида сочетания операций
Одним из самых важных требований, предъявляемых к рациональной организации производственного процесса, является обеспечение наименьшей длительности производственного цикла изготовления продукции.
Под длительностью производственного цикла понимается время, в течение которого предметы труда подвергаются обработке с момента запуска сырья и материалов до момента выпуска готовой продукции.
Длительность производственного цикла может быть выражена следующей формулой:
Т ц = t технол. + t ест + t тр + t пр, где
Т ц – длительность производственного цикла, сут. или ч.;
t технол. – сумма времени технологических операций;
t ест – сумма времени естественных процессов;
t тр – сумма времени транспортных операций;
t пр – сумма времени пролеживания деталей (изделий) в ожидании обработки.
Длительность производственного цикла зависит от многочисленных технических, экономических и организационных факторов: характера изготовляемого изделия, его сложности и трудоемкости; объема выпуска изделий и типа производства; уровня техники, технологии и организации производства продукции, режима работы предприятия и др.
Технологический цикл является частью производственного цикла, учитывает только продолжительность технологических операций и межоперационных перерывов. Длительность технологического цикла зависит от вида сочетания операций:
3) параллельно-последовательный (смешанный).
1. При последовательном сочетании операций вся обрабатываемая партия деталей передается на последующую операцию лишь после окончания всех работ на предыдущей операции.
Ттц = п *Σ t штi, где
Ттц — технологический цикл партии деталей;
п — размер партии деталей;
м — число технологических операций;
t штi — штучное время i-ой операции.
Последовательный вид перемещения обрабатываемых предметов труда применяется в единичном и мелкосерийном производстве при обработке небольших партий одинаковых деталей. В сравнении с двумя другими видами движения он обладает наименьшей эффективностью.
2. При параллельном сочетании операций каждая деталь после выполнения одной операции сразу передается на последующую операцию, не ожидая окончания обработки.
Ттц = Σ tштi + (п-1)* t гл, где
t гл — штучное время по наиболее продолжительной операции.
При крупносерийном производстве используется следующая формула:
Ттц = р* Σ tштi + (п-р)* t гл, где
р — размер транспортной партии.
Параллельный вид движения обеспечивает максимальное сокращение продолжительности изготовления партии деталей в целом. Однако в процессе обработки параллельным способом на всех операциях, кроме главной – наиболее длительной, могут возникнуть простои. Такие простои неизбежны тогда, когда операции данного технологического процесса не выравнены по их длительности. Но длительность операций специально выравнивается только на поточных линиях. Поэтому практически применение параллельного вида движения оказывается рациональным только при поточной организации производства.
2. При смешанном сочетании операций наблюдается частичная параллельность выполнения отдельных операций; непрерывность обработки всей партии на каждой операции; передача обрабатываемых деталей как поштучно, так и по партиям.
Σ tб — сумма больших операций (которые находятся между соответствующими меньшими);
Σ tм — сумма меньших операций (которые находятся между соответствующими меньшими).
Ттц = Σ tштi — (п-р)* Σ tк, где
Σ tк — сумма коротких операций (выбирается между двумя смежными).
Возможны два случая параллельно-последовательного сочетания операций:
а) когда предшествующая операция короче, чем последующая,
б) когда предшествующая операция длиннее, чем последующая. В первом случае применяется поштучная передача деталей на следующую операцию по мере их готовности, так как достаточно только одной детали, чтобы начать следующую операцию без опасения, что в дальнейшем могут возникнуть простои.
Во втором случае необходимо во избежание перерывов в прохождении всей партии предметов труда на последующей операции, чтобы последняя деталь проходила последующую операцию после того, как предыдущую операцию пройдет вся партия запуска предметов труда. Для этого вместо поштучной пересдачи требуется предварительное накопление некоторого задела деталей, с тем, чтобы его размер обеспечивал непрерывность работы на последующей, более короткой операции. Соответственно начало обработки партии деталей на коротких операциях будет производиться с некоторым смещением во времени в сравнении с параллельным видом движения. На эту величину длительность цикла их обработки будет превышать длительность цикла при параллельном виде движения.
Параллельно-последовательный вид движения обрабатываемых предметов труда широко применяется в средне- и крупносерийном производстве.
Задание.
Построить графики технологического цикла партии интегральных схем в количестве 4 штук при последовательном, параллельном и смешанном видах сочетания операций. Размер передаточной партии — 2. Партия интегральных схем обрабатывается на 4 станках. Штучное время 1-ой операции — 1 мин., 2-ой — 5 мин., 3-й — 3 мин., 4-ой — 2 мин.
Определить графически и аналитически длительность технологического цикла обработки партии деталей при параллельном, последовательном и смешанном сочетаниях операций.
Величина партии деталей — 10 шт., размер передаточной партии — 2 шт., штучное время 1-ой операции — 10 мин., 2-ой — 4 мин., 3-й — 15 мин., 4-ой — 5 мин.
Партия деталей в 12 штук обрабатывается при параллельно-последовательном сочетании, передаточная партия — 3 шт. Партия деталей обрабатывается на 3 станках. Штучное время 1-ой операции — 6 мин., 2-ой — 20 мин., 3-й — 4 мин.
Определить, как изменится продолжительность обработки партии деталей, если в результате изменения технологии длительность второй операции уменьшилась на 4 мин.
Кроме того, определить длительность производственного цикла до и после освоения новой технологии, если время на выполнение вспомогательных операций — 45 мин., время перерывов — 130 мин.
Партия поясов (50 шт.) обрабатывается на 5 операциях. Время обработки пояса по операциям составляет: t1 = 22 с, t2 = 59, t3 = 45, t4 = 20, t5 = 36 c.
Установить длительность технологической части производственного цикла при различных видах движения предметов труда: последовательном, параллельном и параллельно-последовательном.
Список рекомендуемой литературы
1. Джурабаев К.Т. и др. Производственный менеджмент. Учебное пособие.- М., 2005.-416с.
2. Производственный менеджмент: Учебник/ Под ред. В.А. Козловского.-М.: ИНФРА-М,2003.-574с.
3. Производственный менеджмент: Учеб. для вузов/ Под ред. С.Д. Ильенковой.- М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2002.- 583с.
4. Фатхутдинов Р.А. Производственный менеджмент. Учебник.-М.:ЮНИТИ,1997.-447с.
Понятие производственный и технологический цикл
Производственный цикл — это календарный период времени, в течение которого материал, заготовка или другой обрабатываемый предмет проходит все операции производственного процесса или определенной его части и превращается в готовую продукцию (или в готовую ее часть). Выражается в календарных днях или (при малой трудоемкости изделия) в часах.
— Простой – это цикл изготовления детали.
— Сложный – это цикл изготовления изделия. Длительность цикла зависит от способа передачи детали (изделия) с операции на операцию.
Например, производственный цикл изготовления детали — период времени от поступления материала в обработку до окончания изготовления детали, а производственный цикл изделия — период времени от запуска исходного материала и полуфабрикатов в обработку до окончания изготовления и комплектации предназначенного к реализации изделия.
Длительность производственного цикла — это интервал календарного времени от начала первой производственной операции до окончания последней; измеряется в днях, часах, минутах, секундах в зависимости от вида изделия и стадии обработки.
Производственный цикл состоит из двух частей:
— рабочего периода, т.е. периода, в течение которого предмет труда находится непосредственно в процессе изготовления
— времени перерывов в этом процессе.
Процессы делятся на:
— непрерывныехарактеризуются наличием сменности в течение круглых суток,
— периодические – характеризуются наличием перерывов в технологическом процессе.
— комбинированные одни операции выполняются непрерывно (химическая реакция), а другие периодически (загрузка, выгрузка, промывка)
Технологический цикл — это суммарное время выполнения всех технологических операций данного технологического процесса.
Под длительностью производственного цикла понимается время, в течение которого предметы труда подвергаются обработке с момента запуска сырья и материалов до момента выпуска готовой продукции. Длительность производственного цикла может быть выражена следующей формулой:
· Тц – длительность производственного цикла, сут. или час.;
· tтехнол. – сумма времени технологических операций;
· tест – сумма времени естественных процессов;
· tтр – сумма времени транспортных операций;
· tпр – сумма времени пролеживания деталей (изделий) в ожидании обработки.
Длительность производственного цикла зависит от многочисленных технических, экономических и организационных факторов:
· характера изготовляемого изделия, его сложности и трудоемкости;
· объема выпуска изделий и типа производства;
· уровня техники, технологии и организации производства продукции, режима работы предприятия и др.
Методы организации производства.
1. Поточное производство — форма организации производства, основанная на ритмичной повторяемости времени выполнения основных и вспомогательных операций на специализированных рабочих местах, расположенных по ходу протекания технологического процесса.
Поточный метод характеризуется:
• сокращением номенклатуры выпускаемой продукции до минимума;
• расчленением производственного процесса на операции;
• специализацией рабочих мест на выполнении определенных операций;
• параллельным выполнением операций на всех рабочих местах в потоке;
• расположением оборудования по ходу технологического процесса;
• высоким уровнем непрерывности производственного процесса на основе обеспечения равенства или кратности продолжительности исполнения операций потока такту потока;
• наличием специального межоперационного транспорта для передачи предметов труда от операции к операции.
Структурной единицей поточного производства является поточная линия.
Поточная линия представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса, предназначенных для выполнения закрепленных за ними технологических операций и связанных между собой специальными видами межоперационных транспортных средств.
Наибольшее распространение поточные методы получили в легкой и пищевой промышленности, машиностроении и металлообработке, других отраслях.
Дата добавления: 2018-04-04 ; просмотров: 1924 ; Мы поможем в написании вашей работы!
Технологический цикл: понятие, виды движения партии продукции по операциям технологического цикла
Технологический цикл представляет собой суммарное время выполнения всех технологических операций данного технологического процесса. Технологический цикл Тт есть сумма операционных циклов: где I— общее число операций в многооперационном технологическом процессе над продукцией данного наименования. Длительность технологического цикла многооперационного процесса зависит от степени перекрытия во времени операционных циклов в каждой паре смежных операций, т. е. от степени параллельности выполнения смежных операций над партией продукции.
Виды движения партии продукции по операциям технологического процесса. Впервые виды движения партии продукции по операциям (рабочим местам) рассмотрены О. И. Непорентом в 1928 г. Принятые им названия и обозначения используются повсеместно до настоящего времени.
Виды движения партии продукции по операциям: а — последовательное; б — параллельное; в — параллельно-последовательное
1.
Последовательное движение (А). Характеризуется тем, что партия продукции п передается с операции на операцию целиком, т. е. размер передаточной или транспортной партии равен и, или р = п. Каждая отдельная единица продукции не может быть передана на следующую операцию, пока не будет закончено выполнение данной операции над всеми единицами партии п
2) Параллельное движение (В). Характеризуется тем, что одновременно все операции выполняются над разными единицами партии продукции одного наименования, каждая такая единица проходит через все операции технологического процесса непрерывно и независимо от остальных единиц. Передача единиц продукции с операции на операцию осуществляется по несколько штук (передаточной или транспортной партией р, меньшей п), или по одной штуке (р = 1). Поэтому время движения партии продукции по всем операциям технологическогопроцесса ТтВ минимально и равно: где (n – p)(timax/qimax) — операционный цикл максимальной (в данном технологическом процессе) продолжительности; timax — норма времени на операции с максимальным операционным циклом; qimax — число рабочих мест на операции с максимальным операционным циклом. Продолжительность такой операции, называемой главной, оказывает наибольшее влияние на общую продолжительность технологического процесса ГтВ при параллельном движении. Поэтому главное условие — обеспечить непрерывность выполнения такой операции, своевременно завершая выполнение всех предшествующих ей операций над каждой из транспортных партий (порций) р, составляющих общую партию продукции п.
3) Параллельно-последовательное движение (С). Представляет собой сочетание элементов параллельного и последовательного Движения партии продукции по операциям технологического процесса; иногда называется смешанным. Характеризуется частичной параллельностью выполнения отдельных операций, непрерывностью выполнения каждой операции над всей партией продукции, межоперационной передачей единиц продукции как поштучно, так и Частями партии. Длительность технологического цикла при параллельно-последовательном движении ТтС. определяется путем вычитания из времени ТтА для последовательного движения времени параллельного выполнения отдельных операций. Если продолжительность данной операции меньше продолжительности предыдущей и следующей за ней операций, то данная операция называется меньшей, если больше — большей, а если больше одной и меньше другой — промежуточной.
^ 23) Производственная программа: Понятия, основные разделы и показатели производственной программы.
Производственная программа предприятия — это раздел бизнес-плана или плана предприятия, в котором определяется задание по производству и реализации определенного количества продукции в номенклатуре, ассортименте и качестве в установленные сроки.Производственная программа является одним из центральных разделов планирования и регулирования экономической и хозяйственной деятельности предприятия.
Основные разделы и показатели производственной программы:
1. План производства и сбыта продукции в натуральном выражении.
Показатели:- номенклатура;- ассортимент;- качество
Номенклатура — это перечень наименований выпускаемых изделий.
Ассортимент — это разновидность продукции определенной номенклатуры, отличающейся друг от друга технико-экономическими характеристиками (типоразмерами, производительностью, мощностью, качеством, внешним видом и т.д.)
Качество — комплекс эксплуатационных характеристик и конструктивных особенностей товара.
2. План производства продукции в стоимостном выражении.
Показатели:- объем товарной продукции;- объем реализуемой продукции;- объем валовой продукции;- объем чистой продукции
Объем товарной продукцииопределяется по формуле:
где Qi — количество готовых изделий i-го вида продукции, подлежащих реализации, в натуральном выражении, т, шт.
Цi — цена изделия i-го вида продукции, грн/т, шт.
n — количество видов продукции.
Объем реализуемой продукции:
соответственно объём отгруженной, но не оплаченной продукции на конец и начало соответствующего периода, грн.
соответственно остатки готовой продукции на складе, на конец и начало периода, грн,
Объём валовой продукции:
соответственно остатки незавершенного производства продукции на конец и начало периода, грн
соответственно остатки инструмента и оснастки собственного производства на конец и начало периода, грн.
В целях выявления результатов производственной деятельности предприятия без учета затрат прошлого труда, для учета динамики производства продукции и зависящих от предприятия экономических и других показателей, предприятие может осуществлять оценку своей деятельности по чистой продукции.
Объём чистой продукции:
Qч=Qв — Зм — Зт — Зэл — Зпрч — Са
где — Зм, Зт, Зэл, Зпрч — соответственно затраты на материалы, топливо, энергию, прочие материальные затраты, грн;
Са — амортизационные отчисления, грн.
3. План кооперированных поставок.
Показатели плана кооперированных поставок:- объём;- номенклатура;- сроки поставок.
В сложившейся практике хозяйствования Украины предприятие составляет план кооперированных поставок в случае, если самостоятельно не производит готовую продукцию от начала до конца, а пользуется полуфабрикатами других предприятий.
4. План развития специализации производства.
Общая специализация предприятия определяется характерными особенностями его производства.
Специализация производства, производственных процессов непосредственно связанных с разработкой производственной программы предприятия зависит от многих факторов:
— от назначения изготавливаемой продукции;- от степени непрерывности производственного процесса;- от степени технической оснащенности;- от степени участия человека в производстве.
Общая специализация предприятия дифференцируется во внутризаводскую, внутризаводская во внутрицеховую.
Показатели внутризаводской специализации:
— партия деталей (изделий, продукции) на участке (в цехе)
— комплекты партии деталей, изделия (узлы) на предприятии (в цехе).
5. Внутризаводское планирование.
Показатели внутризаводского планирования:
— размер партии деталей;- длительность производственного цикла;- задел;- такт (ритм)
6. Календарный план выпуска продукции.
Определив возможности выпуска продукции в единицу времени, планируют полный объём выпускаемой продукции на текущий календарный период по участкам, цехам и в целом по предприятию по показателям разделов 1 и 2.
7. Баланс производственных мощностей и основных фондов
При анализе загрузки участков и цехов предприятия объём предполагаемого выпуска продукции сравнивается с производственной мощностью.
^ Производственная мощность цеха (предприятия) — это потенциальная способность к максимальному выпуску продукции в планируемых номенклатуре и ассортименте в единицу времени (как правило, год) при полной загрузке и использовании основных производственных фондов и производственных площадей на основе передовых технологий организации производства и труда, обеспечивающих выпуск конкурентоспособной продукции высокого качества.
Производственная мощность определяется объемом готовой продукции и формируется под воздействием рынка сбыта и исходящих из этого факторов (номенклатура, ассортимент изделий, трудоемкость, длительность производственного цикла, уровень квалификации рабочих кадров, уровень специализации, наличие рабочих площадей и др.)
Показатели производственной мощности:
— мощность паспортная — максимально возможная (номинальная)
— мощность установленная — максимальная мощность в данных условиях установки оборудования
— мощность действительная — фактическое количество продукции, изготовленной на оборудовании
— мощность среднегодовая определяется по формуле:
где — Мн — производственная мощность на начало года,
соответственно установленная мощность, вводимая и выбывшая в течение года,
соответственно количество полных месяцев в году, в которых производственные мощности работали или не работали до конца года,
выходная производственная мощность, т.е. мощность на конец года определяется по формуле:
Мвых= Мн+Мвв-Мвы б напряженная производственная программа, т.е. среднегодовой баланс производственных мощностей определяется по формуле:
— где ДМорт — прирост производственных мощностей за счет совершенствования технологии и организации производства
ДМрм — прирост производственных мощностей за счет реконструкции и модернизации.
Понравилась статья? Добавь ее в закладку (CTRL+D) и не забудь поделиться с друзьями: